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安徽枞阳海螺水泥股份有限公司4#窑生物质替代燃料改造项目

审批

安徽-铜陵-枞阳县

发布时间： 2026年11月11日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
913********941730W	吴铁军
彭宗台	省市**县
省市县藕山镇**

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****4#窑生物质替代燃料改造项目	****

2021版本:103-一般工业固体废物（含污水处理污泥）、建筑施工废弃物处置及综合利用	N7723-N7723-固体废物治理
	****县 ****县
经度:117.392500 纬度: 30.743056	******分局
	2026-01-29
铜环（枞）审〔2026〕2号	913********941730W001P
	800
100	****
913********941730W	市**公司
****0700MA2NWXL265	******公司
****0105MAD09FBX04	2026-06-01

2026-09-10	2026-10-16
	http://www.****.cn/jcb-portal/publicity/publicity_detail?id=41788

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

技术改造	技术改造
无变动

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

建成年消耗15万吨替代生物质燃料系统	建成年消耗15万吨替代生物质燃料系统
无变动

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

工艺流程简述： 1.1替代燃料准入评估流程为保证生物质燃料替代不影响海螺的正常生产和操作运营安全，海螺在本项目建成运营后，计划按照如下工序开展替代燃料的准入。（1）进厂替代燃料信息查验在替代燃料进入厂区时，首先通过表观和气味，初步判断入厂替代燃料是否与签订合同的替代燃料类别一致，不得含有铁丝、石子、塑料等杂物，并对替代燃料进行称重，确认符合签订的合同。按照上述规定进行检查后，如果拟入厂替代燃料与所签订合同标注类别不一致，即与燃料厂家、运输单位和运输责任人联系，共同进行现场判断。不符合入厂检查要求的替代燃料，建设单位不接收，由燃料厂家负责运回。（2）当出现下列情况时，予以拒收：含有危险废物和以下几种：①放射性废物；②爆炸物及反应性废物；③未经拆解的废电池、废家用电器和电子产品；④含汞温度计、血压计、荧光灯管和开关；⑤铬渣；⑥未知特性和未经监测的废物。 1.2替代燃料运输流程本次项目替代燃料由厂家委派密闭汽车运输，不得敞开运输，若有遗撒需立即清理，车辆进厂经过地磅计量后，经厂内道路送至替代燃料贮存场所进行存储。此前为满足3#窑替代燃料的运输，以及检修、消防要求，**工厂内外现有道路情况，进行道路设计，在替代燃料库周围设有道路与厂区道路连通，便于消防、检修和物料的运输，满足本次项目运输需求。厂区汽车运输会产生扬尘，属于间歇性污染，且产生量较小，只在有运输车辆经过时产生，对环境影响较小。 1.3替代燃料储存本项目主要替代燃料为秸秆、稻壳等生物质替代燃料，由厂家委派密闭汽车运输，均为散装。其中，稻壳依托现有3#窑卸车堆棚及配套仓储输送系统，稻壳通过卸车料斗，斗提提升至现有3#窑稻壳储存钢仓仓内储存，储存能力为0.1万吨，仓底通过铰刀送至皮带机上，由3#窑转运站及配套稻壳输送系统转运至输送皮带上。秸秆依托现有3#窑替代燃料库储存，替代燃料库尺寸为48m×110m×8m，储存能力约为0.3万吨。各替代燃料分类存放，满足3#、4#水泥窑的正常使用量。替代燃料库设置全密闭，减少无组织粉尘排放。 1.4入窑工艺流程（1）工艺流程本项目秸秆、稻壳等生物质替代燃料在厂内贮存及运输，该过程中产污节点分析如下： ①替代燃料库粉尘：本项目秸秆经专用密闭运输车运入厂区，经准入评估合格后，运至替代燃料库内卸车堆放，替代燃料库全密闭设计，偶有扬尘也仅会在库内活动，绝大部分还将落回地面，卸料区域每天按次数进行清扫。因此，不考虑物料堆存过程中的无组织排放。粉尘无组织排放主要发生在物料的装卸环节。 ②卸车堆棚粉尘：本项目稻壳经专用密闭运输车运入厂区，经准入评估合格后，运至卸车堆棚通过卸车料斗，斗提提升至稻壳仓内储存。卸车堆棚为全密闭设计，偶有扬尘也仅会在堆棚内活动，绝大部分还将落回地面，卸车区域每天按次数进行清扫。粉尘无组织排放主要发生在物料的装卸环节。 ③钢仓卸料粉尘：本项目稻壳存于现有3#窑钢仓内，稻壳从仓底卸料，通过仓底配置的铰刀送至皮带机上，输送至转运站。两个钢仓仓底卸料时会产生粉尘，经现有1套脉冲袋收尘器+1根15m高排气筒（DA291）处理达标排放。 ④转运站粉尘：钢仓内稻壳使用时需送至入窑输送带上，输送带密闭，途经转运站时产生转运站粉尘，经现有1套脉冲袋收尘器+1根15m高排气筒（DA288）处理达标排放； ⑤破碎粉尘：本项目在现有替代燃料库破碎上料系统旁增设一套破碎上料系统，用于对本项目秸秆破碎，控制出料粒度<50mm，满足后续的计量和入分解炉输送要求；破碎过程中产生破碎粉尘，收集合并至现有1套脉冲袋收尘器+1根15m高排气筒（DA277）处理达标排放。（2）投料口的选择本项目对海螺现有4#水泥熟料生产线进行生物质燃料替代。本项目选用秸秆等替代燃料，结合原料的燃烧特性及预处理方案，选取窑尾投加方式，从分解炉直接进料。采用自动进料方式，通过中控操作系统控制生产流程，计量设备可反馈输送数据，配备变频设备、液压设备和调节阀门调节投料量，投料保持密闭，投加口有锁风装置防止回火。通过监视设备可以实时显示燃料输送情况，输送过程具有自动联动停机功能，当水泥窑烧成系统部分关键设备异常、水泥窑内的温度、压力等参数偏离设计值时系统可停止运转。 1.5窑尾废气（1）新型干法水泥窑煅烧过程新型干法窑的煅烧过程如下图所示，物料和烟气流向相反。物料流向：生料磨→预热器→分解炉→回转窑→冷却机；烟气流向：回转窑→分解炉→预热器→余热锅炉→生料磨或增湿塔→除尘器→烟囱。预燃炉（CPF炉）内：物料温度150-850℃，停留时间5~25min；气体温度350~1100℃，停留时间10s左右。分解炉内：物料温度750~900℃，停留时间5s左右；气体温度850~1150℃，停留时间3s左右。回转窑窑内：物料温度900~1450℃，停留时间30min左右；烟气温度1150~2000℃，停留时间10s左右。（2）废气处置原理 ①HF、SO2酸性气体的去除含氟原燃料在烧成过程形成的HF会与生料煅烧中产生的CaO，Al2O3形成氟铝酸钙固溶于熟料中带出窑外，90%～95%的F元素会随熟料带入窑外，剩余的F元素以CaF2的形式凝结在窑灰中在窑内形成内循环，极少部分随尾气排放。原料带入的易挥发性硫化物是造成SO2排放的主要根源，对于SO2来说，水泥熟料煅烧系统本身就是一种脱硫装置，燃烧产生的SO2可以和生料中的碱性金属氧化物反应，生成硫酸盐矿物或固熔体。 ②汞的固定 Hg在约100℃温度下完全蒸发，所以不会结合在熟料中，在预热器系统内不能冷凝和分离出来，主要是凝结在窑灰上或随窑废气带走形成外循环和排放。在悬浮预热窑上，130℃时Hg通过凝结在窑灰上的分离率可达约90%。 ③脱硝在窑尾废气中NOx含量多少与窑内温度，通风量关系密切，窑内温度高，通风量大，反应时间长，生成量就多。现有水泥回转窑采用了窑外分解炉技术，该炉型NOx产生量较小，同时4#熟料生产线已配套建设了“低氮燃烧+SNCR+SCR工艺”脱硝系统。窑头四通道大推力燃烧器具有火焰形状调节灵活，保证燃烧完全，减少窑尾CO的生产量；同时由于减少一次风量，相应可降低热耗及系统NOx的生成。在分解炉采用的助燃空气分级燃烧技术可有效地抑制分解炉内的NOx的生成。分解炉助燃空气分级燃烧技术，就是将助燃风分级加入，并通过燃烧过程的控制，还原炉内的NOx，从而实现系统的NOx减量。选择性非催化还原技术属于燃烧后控制技术，就是将氨水在一定的条件下与烟气混合，在不使用催化剂的情况下将分解炉内的氮氧化物还原成为氮气和水，实现系统内NOx的再次减量。 SCR脱硝系统：SCR脱硝系统装置运行可靠，脱硝效率高，可达到90%以上（本工程脱硝效率以80%计）。脱硝反应系统由SCR反应器、氨喷雾系统、空气供应系统等组成。 1）烟气烟气经过烟气脱硝过程后经空气预热器热回收后进入布袋除尘器系统后排入大气。 2）SCR反应器反应器的上流段安装有烟气导流、优化分布的装置以及氨的喷射格栅，在反应器的竖直段装有催化剂床。脱硝效率按80%设计，每层催化剂前端有耐磨层，减弱燃料对催化剂的冲刷作用。每个反应器按3层设计，运行初期仅装2层，并预留1层位置，以此作为**有效触媒寿命的备用措施，并可在某种情况下提高脱硝。 3）氨/空气喷雾系统氨和空气在混合器和管路内借流体动力原理将二者充分混合，再将混合物导入气氨分配总管内。氨/空气喷雾系统包括供应箱、喷雾格栅和喷嘴等。喷雾系统配有节流阀及节流孔板，通过喷雾格栅使氨混合物达到均匀分布。在对NOx浓度进行连续分析的同时，调节必要的氨量从喷氨格栅中释放。 4）脱硝主工艺流程选择性催化还原法是利用氨（NH3）对NOx的还原功能，使用20%氨水作为还原剂，通过压缩空气雾化喷入预热器旋风筒进风管道，与烟气充分混合后进入SCR反应器，在催化剂作用下，氨气（NH3）将烟气中的NO和NO2还原成无公害的氮气和水。 ④粉尘去除现有窑尾废气除尘措施主要采用高效袋式除尘器，设计综合处理效率不低于99.96%。高效袋式除尘器是一种采用微机控制，分室反吹，定时、定阻清灰，温度检测显示等措施，使袋除尘器在废气除尘中能高效、稳定运行。基本结构由3个部分组成： 1）高效袋式除尘器的进气、排气及反吹系统：包括进气管道、进气室、反吹阀、反吹风管、三通管、排气阀、排气管。 2）高效布袋除尘器的袋室结构：包括灰斗、检修门、本体框架、上下花板、滤袋、袋室。 3）高效布袋除尘器的排灰系统：包括排灰阀、螺旋输送机。适用范围：可用于回转窑、机立窑、烘干设备等高温窑炉设备的除尘。 1.6燃煤削减本项目拟削减原煤使用量80042t/a，生料使用量不变。燃煤由密闭输送廊道输送至项目4#窑原煤堆场，经密闭皮带至煤磨均化后输送进入水泥窑。本次技改后，因燃煤削减各阶段粉尘排放变化情况如下。（1）卸煤粉尘：4#窑所需原煤经密闭廊道由厂外输送至厂区内，由卸料口经密闭皮带输送进入原煤堆场，现有项目卸料口设集气罩，颗粒物经收集由1套脉冲袋收尘器+1根15m高排气筒（DA193）处理达标排放。本次技改后，因燃煤削减卸煤粉尘排放量减少。（2）原煤堆场粉尘：4#窑原煤堆场全密闭设计，偶有扬尘也仅会在库内活动，绝大部分还将落回地面，卸料区域每天按次数进行清扫。粉尘无组织排放主要发生在物料的装卸环节。本次技改后，因燃煤削减原煤堆场粉尘排放量减少。（3）转运粉尘：4#窑原煤堆场设4条密闭皮带将原煤输送进入煤磨，现有项目每条皮带产尘点设集气罩，颗粒物经收集分别由1套脉冲袋收尘器+1根15m高排气筒处理达标排放，排气筒依次为DA118、DA234、DA286、DA287。本次技改后，因燃煤削减转运粉尘排放量减少。（4）煤磨粉尘：4#窑现有两台煤磨以满足水泥窑入窑要求，粉尘经集气罩收集分别由1套脉冲袋收尘器+1根15m高排气筒处理达标排放，排气筒依次为DA076、DA269。本次技改后，因燃煤削减煤磨粉尘排放量减少。	工艺流程简述： 1.1替代燃料准入评估流程为保证生物质燃料替代不影响海螺的正常生产和操作运营安全，海螺在本项目建成运营后，计划按照如下工序开展替代燃料的准入。（1）进厂替代燃料信息查验在替代燃料进入厂区时，首先通过表观和气味，初步判断入厂替代燃料是否与签订合同的替代燃料类别一致，不得含有铁丝、石子、塑料等杂物，并对替代燃料进行称重，确认符合签订的合同。按照上述规定进行检查后，如果拟入厂替代燃料与所签订合同标注类别不一致，即与燃料厂家、运输单位和运输责任人联系，共同进行现场判断。不符合入厂检查要求的替代燃料，建设单位不接收，由燃料厂家负责运回。（2）当出现下列情况时，予以拒收：含有危险废物和以下几种：①放射性废物；②爆炸物及反应性废物；③未经拆解的废电池、废家用电器和电子产品；④含汞温度计、血压计、荧光灯管和开关；⑤铬渣；⑥未知特性和未经监测的废物。 1.2替代燃料运输流程本次项目替代燃料由厂家委派密闭汽车运输，不得敞开运输，若有遗撒需立即清理，车辆进厂经过地磅计量后，经厂内道路送至替代燃料贮存场所进行存储。此前为满足3#窑替代燃料的运输，以及检修、消防要求，**工厂内外现有道路情况，进行道路设计，在替代燃料库周围设有道路与厂区道路连通，便于消防、检修和物料的运输，满足本次项目运输需求。厂区汽车运输会产生扬尘，属于间歇性污染，且产生量较小，只在有运输车辆经过时产生，对环境影响较小。 1.3替代燃料储存本项目主要替代燃料为秸秆、稻壳等生物质替代燃料，由厂家委派密闭汽车运输，均为散装。其中，稻壳依托现有3#窑卸车堆棚及配套仓储输送系统，稻壳通过卸车料斗，斗提提升至现有3#窑稻壳储存钢仓仓内储存，储存能力为0.1万吨，仓底通过铰刀送至皮带机上，由3#窑转运站及配套稻壳输送系统转运至输送皮带上。秸秆依托现有3#窑替代燃料库储存，替代燃料库尺寸为48m×110m×8m，储存能力约为0.3万吨。各替代燃料分类存放，满足3#、4#水泥窑的正常使用量。替代燃料库设置全密闭，减少无组织粉尘排放。 1.4入窑工艺流程（1）工艺流程本项目秸秆、稻壳等生物质替代燃料在厂内贮存及运输，该过程中产污节点分析如下： ①替代燃料库粉尘：本项目秸秆经专用密闭运输车运入厂区，经准入评估合格后，运至替代燃料库内卸车堆放，替代燃料库全密闭设计，偶有扬尘也仅会在库内活动，绝大部分还将落回地面，卸料区域每天按次数进行清扫。因此，不考虑物料堆存过程中的无组织排放。粉尘无组织排放主要发生在物料的装卸环节。 ②卸车堆棚粉尘：本项目稻壳经专用密闭运输车运入厂区，经准入评估合格后，运至卸车堆棚通过卸车料斗，斗提提升至稻壳仓内储存。卸车堆棚为全密闭设计，偶有扬尘也仅会在堆棚内活动，绝大部分还将落回地面，卸车区域每天按次数进行清扫。粉尘无组织排放主要发生在物料的装卸环节。 ③钢仓卸料粉尘：本项目稻壳存于现有3#窑钢仓内，稻壳从仓底卸料，通过仓底配置的铰刀送至皮带机上，输送至转运站。两个钢仓仓底卸料时会产生粉尘，经现有1套脉冲袋收尘器+1根15m高排气筒（DA291）处理达标排放。 ④转运站粉尘：钢仓内稻壳使用时需送至入窑输送带上，输送带密闭，途经转运站时产生转运站粉尘，经现有1套脉冲袋收尘器+1根15m高排气筒（DA288）处理达标排放； ⑤破碎粉尘：本项目在现有替代燃料库破碎上料系统旁增设一套破碎上料系统，用于对本项目秸秆破碎，控制出料粒度<50mm，满足后续的计量和入分解炉输送要求；破碎过程中产生破碎粉尘，收集合并至现有1套脉冲袋收尘器+1根15m高排气筒（DA277）处理达标排放。（2）投料口的选择本项目对海螺现有4#水泥熟料生产线进行生物质燃料替代。本项目选用秸秆等替代燃料，结合原料的燃烧特性及预处理方案，选取窑尾投加方式，从分解炉直接进料。采用自动进料方式，通过中控操作系统控制生产流程，计量设备可反馈输送数据，配备变频设备、液压设备和调节阀门调节投料量，投料保持密闭，投加口有锁风装置防止回火。通过监视设备可以实时显示燃料输送情况，输送过程具有自动联动停机功能，当水泥窑烧成系统部分关键设备异常、水泥窑内的温度、压力等参数偏离设计值时系统可停止运转。 1.5窑尾废气（1）新型干法水泥窑煅烧过程新型干法窑的煅烧过程如下图所示，物料和烟气流向相反。物料流向：生料磨→预热器→分解炉→回转窑→冷却机；烟气流向：回转窑→分解炉→预热器→余热锅炉→生料磨或增湿塔→除尘器→烟囱。预燃炉（CPF炉）内：物料温度150-850℃，停留时间5~25min；气体温度350~1100℃，停留时间10s左右。分解炉内：物料温度750~900℃，停留时间5s左右；气体温度850~1150℃，停留时间3s左右。回转窑窑内：物料温度900~1450℃，停留时间30min左右；烟气温度1150~2000℃，停留时间10s左右。（2）废气处置原理 ①HF、SO2酸性气体的去除含氟原燃料在烧成过程形成的HF会与生料煅烧中产生的CaO，Al2O3形成氟铝酸钙固溶于熟料中带出窑外，90%～95%的F元素会随熟料带入窑外，剩余的F元素以CaF2的形式凝结在窑灰中在窑内形成内循环，极少部分随尾气排放。原料带入的易挥发性硫化物是造成SO2排放的主要根源，对于SO2来说，水泥熟料煅烧系统本身就是一种脱硫装置，燃烧产生的SO2可以和生料中的碱性金属氧化物反应，生成硫酸盐矿物或固熔体。 ②汞的固定 Hg在约100℃温度下完全蒸发，所以不会结合在熟料中，在预热器系统内不能冷凝和分离出来，主要是凝结在窑灰上或随窑废气带走形成外循环和排放。在悬浮预热窑上，130℃时Hg通过凝结在窑灰上的分离率可达约90%。 ③脱硝在窑尾废气中NOx含量多少与窑内温度，通风量关系密切，窑内温度高，通风量大，反应时间长，生成量就多。现有水泥回转窑采用了窑外分解炉技术，该炉型NOx产生量较小，同时4#熟料生产线已配套建设了“低氮燃烧+SNCR+SCR工艺”脱硝系统。窑头四通道大推力燃烧器具有火焰形状调节灵活，保证燃烧完全，减少窑尾CO的生产量；同时由于减少一次风量，相应可降低热耗及系统NOx的生成。在分解炉采用的助燃空气分级燃烧技术可有效地抑制分解炉内的NOx的生成。分解炉助燃空气分级燃烧技术，就是将助燃风分级加入，并通过燃烧过程的控制，还原炉内的NOx，从而实现系统的NOx减量。选择性非催化还原技术属于燃烧后控制技术，就是将氨水在一定的条件下与烟气混合，在不使用催化剂的情况下将分解炉内的氮氧化物还原成为氮气和水，实现系统内NOx的再次减量。 SCR脱硝系统：SCR脱硝系统装置运行可靠，脱硝效率高，可达到90%以上（本工程脱硝效率以80%计）。脱硝反应系统由SCR反应器、氨喷雾系统、空气供应系统等组成。 1）烟气烟气经过烟气脱硝过程后经空气预热器热回收后进入布袋除尘器系统后排入大气。 2）SCR反应器反应器的上流段安装有烟气导流、优化分布的装置以及氨的喷射格栅，在反应器的竖直段装有催化剂床。脱硝效率按80%设计，每层催化剂前端有耐磨层，减弱燃料对催化剂的冲刷作用。每个反应器按3层设计，运行初期仅装2层，并预留1层位置，以此作为**有效触媒寿命的备用措施，并可在某种情况下提高脱硝。 3）氨/空气喷雾系统氨和空气在混合器和管路内借流体动力原理将二者充分混合，再将混合物导入气氨分配总管内。氨/空气喷雾系统包括供应箱、喷雾格栅和喷嘴等。喷雾系统配有节流阀及节流孔板，通过喷雾格栅使氨混合物达到均匀分布。在对NOx浓度进行连续分析的同时，调节必要的氨量从喷氨格栅中释放。 4）脱硝主工艺流程选择性催化还原法是利用氨（NH3）对NOx的还原功能，使用20%氨水作为还原剂，通过压缩空气雾化喷入预热器旋风筒进风管道，与烟气充分混合后进入SCR反应器，在催化剂作用下，氨气（NH3）将烟气中的NO和NO2还原成无公害的氮气和水。 ④粉尘去除现有窑尾废气除尘措施主要采用高效袋式除尘器，设计综合处理效率不低于99.96%。高效袋式除尘器是一种采用微机控制，分室反吹，定时、定阻清灰，温度检测显示等措施，使袋除尘器在废气除尘中能高效、稳定运行。基本结构由3个部分组成： 1）高效袋式除尘器的进气、排气及反吹系统：包括进气管道、进气室、反吹阀、反吹风管、三通管、排气阀、排气管。 2）高效布袋除尘器的袋室结构：包括灰斗、检修门、本体框架、上下花板、滤袋、袋室。 3）高效布袋除尘器的排灰系统：包括排灰阀、螺旋输送机。适用范围：可用于回转窑、机立窑、烘干设备等高温窑炉设备的除尘。 1.6燃煤削减本项目拟削减原煤使用量80042t/a，生料使用量不变。燃煤由密闭输送廊道输送至项目4#窑原煤堆场，经密闭皮带至煤磨均化后输送进入水泥窑。本次技改后，因燃煤削减各阶段粉尘排放变化情况如下。（1）卸煤粉尘：4#窑所需原煤经密闭廊道由厂外输送至厂区内，由卸料口经密闭皮带输送进入原煤堆场，现有项目卸料口设集气罩，颗粒物经收集由1套脉冲袋收尘器+1根15m高排气筒（DA193）处理达标排放。本次技改后，因燃煤削减卸煤粉尘排放量减少。（2）原煤堆场粉尘：4#窑原煤堆场全密闭设计，偶有扬尘也仅会在库内活动，绝大部分还将落回地面，卸料区域每天按次数进行清扫。粉尘无组织排放主要发生在物料的装卸环节。本次技改后，因燃煤削减原煤堆场粉尘排放量减少。（3）转运粉尘：4#窑原煤堆场设4条密闭皮带将原煤输送进入煤磨，现有项目每条皮带产尘点设集气罩，颗粒物经收集分别由1套脉冲袋收尘器+1根15m高排气筒处理达标排放，排气筒依次为DA118、DA234、DA286、DA287。本次技改后，因燃煤削减转运粉尘排放量减少。（4）煤磨粉尘：4#窑现有两台煤磨以满足水泥窑入窑要求，粉尘经集气罩收集分别由1套脉冲袋收尘器+1根15m高排气筒处理达标排放，排气筒依次为DA076、DA269。本次技改后，因燃煤削减煤磨粉尘排放量减少。
无变动

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

(一)施工期安排好作业时间，噪声排放需满足《建筑施工场界环境噪声排放标准》(GB12523-2011)中相关标准。运营期合理布局，选用低噪声设备，采取基础减振、厂房隔声等综合降噪措施，噪声排放需满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)中3类标准。 (二)施工期生活污水依托厂区现有设施处理。运营期无新增废水产生，原有生产废水循环使用不外排。 (三)施工期严格按照《报告表》要求落实大气污染防治措施，采取建筑施工“围、盖、洒、洗”等措施，项目施工做到工地周边围挡、物料堆放覆盖、路面硬化、土方开挖湿法作业、出入车辆清洗、渣土车辆密闭运输等“六个百分之百”,严格控制粉尘排放。项目施工期产生的颗粒物可达到**省《施工场地颗粒物排放标准》(DB34/4811-2024)表1中无组织排放监控点浓度限值要求。运营期替代燃料库卸料粉尘通过以下措施降低粉尘无组织排放，在全密闭设计替代燃料库内作业，且卸车过程在设有自动卷帘门的车间内进行，汽车进库后关闭卷帘门再进行卸车转运等生产过程，卸料区域及时进行清扫；钢仓卸料粉尘依托钢仓现有废气处理设施对卸料粉尘进行收集处理，现有钢仓设置1台脉冲袋收尘器，产尘点设置集气罩，收尘风机风量为23000m3/h,经处理达标后由现有15米高排气筒(DA240)排放；转运站粉尘依托转运站现有废气处理设施对转运站粉尘进行收集处理，现有转运站设置1台脉冲袋收尘器，产尘点设置集气罩，收尘风机风量为5000m3/h,经处理达标后由现有15米高排气筒(DA241)排放；在新增的燃料破碎机产尘点设置集气罩，并新增一台7000m3/h风机，收集到的破碎粉尘并入现有废气处理设施(脉冲袋收尘器)处理，破碎粉尘经处理达标后由现有15米高排气筒(DA242)排放。粉尘排放需满足《水泥工业大气污染物排放标准》(DB34/3576-2020)中标准限值。生物质燃料燃烧过程产生烟尘通过“低氮燃烧器+SNCR脱硝+SCR脱硝+高效袋式除尘器”净化后通过95米高烟囱(DA073)排放；窑尾排气筒颗粒物、SO、NOx排放需满足《水泥工业大气污染物排放标准》(DB34/3576-2020)中标准限值，氯化氢、氟化氢、汞及其化合物、二噁英、总有机碳(TOC)、铊、镉、铅、砷及其化合物和铍、铬、锡、锑、铜、钴、锰、镍、钒及其化合物等需满足《水泥窑协同处置固体废物污染控制标准》(GB30485-2013)。厂界颗粒物无组织排放需满足《水泥工业大气污染物排放标准》(DB34/3576-2020)中相关限值要求本项目将产生的建筑废物运送至规定收纳场地进行处置，生活垃圾交由环卫部门处置。运营期废滤袋由3#窑协同燃烧处理；除尘器收集粉尘返回本项目输送设备喂入分解炉燃烧，回用于生产；本项目窑灰(窑尾)利用现有配备窑灰返窑装置，将窑尾除尘器等烟气处理装置收集的窑灰直接返回窑内，作为水泥制造原料回用；废SCR催化剂、废机油、废机油桶暂存于按规范建设的危险废物贮存场所(厂区西北侧，320平方米),委托有资质单位定期处置	已落实施工期环保措施具体如下：施工期安排好作业时间，噪声排放需满足《建筑施工场界环境噪声排放标准》(GB12523-2011)中相关标准。运营期合理布局，选用低噪声设备，采取基础减振、厂房隔声等综合降噪措施。施工期生活污水依托厂区现有设施处理。采取建筑施工“围、盖、洒、洗”等措施，项目施工做到工地周边围挡、物料堆放覆盖、路面硬化、土方开挖湿法作业、出入车辆清洗、渣土车辆密闭运输等“六个百分之百”，严格控制粉尘排放。项目施工期产生的颗粒物可达到**省《施工场地颗粒物排放标准》(DB34/4811-2024)表1中无组织排放监控点浓度限值要求。运营期替代燃料库卸料粉尘通过以下措施降低粉尘无组织排放，在全密闭设计替代燃料库内作业，且卸车过程在设有自动卷帘门的车间内进行，汽车进库后关闭卷帘门再进行卸车转运等生产过程，卸料区域及时进行清扫；钢仓卸料粉尘依托钢仓现有废气处理设施对卸料粉尘进行收集处理，现有钢仓设置1台脉冲袋收尘器，产尘点设置集气罩，收尘风机风量为23000m3/h,经处理达标后由现有15米高排气筒(DA291)排放；转运站粉尘依托转运站现有废气处理设施对转运站粉尘进行收集处理，现有转运站设置1台脉冲袋收尘器，产尘点设置集气罩，收尘风机风量为5000m3/h,经处理达标后由现有15米高排气筒(DA288)排放；在新增的燃料破碎机产尘点设置集气罩，并新增一台7000m3/h风机，收集到的破碎粉尘并入现有废气处理设施(脉冲袋收尘器)处理，破碎粉尘经处理达标后由现有15米高排气筒(DA277)排放。粉尘排放需满足《水泥工业大气污染物排放标准》(DB34/3576-2020)中标准限值。生物质燃料燃烧过程产生烟尘通过“低氮燃烧器+SNCR脱硝+SCR脱硝+高效袋式除尘器”净化后通过95米高烟囱(DA073)排放；窑尾排气筒颗粒物、SO、NOx排放需满足《水泥工业大气污染物排放标准》(DB34/3576-2020)中标准限值，氯化氢、氟化氢、汞及其化合物、二噁英、总有机碳(TOC)、铊、镉、铅、砷及其化合物和铍、铬、锡、锑、铜、钴、锰、镍、钒及其化合物等需满足《水泥窑协同处置固体废物污染控制标准》(GB30485-2013)。厂界颗粒物无组织排放需满足《水泥工业大气污染物排放标准》(DB34/3576-2020)中相关限值要求本项目将产生的建筑废物运送至规定收纳场地进行处置，生活垃圾交由环卫部门处置。运营期废滤袋由3#窑协同燃烧处理；除尘器收集粉尘返回本项目输送设备喂入分解炉燃烧，回用于生产；本项目窑灰(窑尾)利用现有配备窑灰返窑装置，将窑尾除尘器等烟气处理装置收集的窑灰直接返回窑内，作为水泥制造原料回用；废SCR催化剂、废机油、废机油桶暂存于按规范建设的危险废物贮存场所(厂区西北侧，320平方米),委托有资质单位定期处置
无变动

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

严格按照《排污单位自行监测技术指南总则》(HJ819-2017)、《排污单位自行监测技术指南水泥工业》(HJ848-2017)、《排污许可证申请与核发技术规范水泥工业》(HJ847—2017)的要求对项目废气污染源情况以及各类污染治理设施的运转情况进行定期检查和监测。修订应急预案，落实风险防范措施，配备应急物资。同时落实《报告表》中规范设置排污口、厂区分区防渗等其他建议及措施。项目建设必须严格执行环境保护设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投入使用的环境保护“三同时”制度。项目建成后应按规定完成排污许可证变更和环境保护竣工验收工作。在项目建设和运营过程中，应建立畅通的公众参与平台，定期发布企业环境信息，并主动接受社会监督	运营期严格按照《排污单位自行监测技术指南总则》(HJ819-2017)、《排污单位自行监测技术指南水泥工业》(HJ848-2017)、《排污许可证申请与核发技术规范水泥工业》(HJ847—2017)的要求对项目废气污染源情况以及各类污染治理设施的运转情况进行定期检查和监测；已完成修订应急预案，落实风险防范措施，配备应急物资；已落实《报告表》中规范设置排污口、厂区分区防渗等其他建议及措施项目建设必须严格执行环境保护设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投入使用的环境保护“三同时”制度。项目建成后应按规定完成排污许可证变更和环境保护竣工验收工作，并对验收报告进行公示
无变动

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0	0	0	0
0	0	0	0
0	0	0	0
0	0	0	0
0	0	0	0
11750	0	11750	11750	/
0	934.443	0	0	/
0	1924.763	0	0	/
0.5655	513.15	0.566	0.566	/
0	0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	窑尾废气	《水泥工业大气污染物排放标准》（DB34/3576-2020）	通过“低氮燃烧器+SNCR脱硝+SCR脱硝+高效袋式除尘器”净化后通过95m高烟囱（DA073）排放	项目4#窑窑尾废气废气排气筒颗粒物、二氧化硫、氮氧化物、氨气、氟化物和汞及其化合物检测结果均小于标准限值，其中颗粒物排放浓度范围为0.86~1.2mg/m3，平均排放浓度为1.01mg/m3，二氧化硫排放浓度范围为2.3~5mg/m3，平均排放浓度为3.31mg/m3，氮氧化物排放浓度范围为37~44mg/m3，平均排放浓度为40mg/m3，氨气排放浓度范围为0.9~1.02mg/m3，平均排放浓度为0.96mg/m3，氟化物排放浓度范围为0.42~0.61mg/m3，平均排放浓度为0.51mg/m3，汞及其化合物均为检出
2	稻壳储存钢仓下料废气	水泥工业大气污染物排放标准》（DB34/3576-2020）	产尘点设置集气罩，配置一套脉冲袋收尘器，粉尘经收尘风机收集后通过脉冲袋收尘器净化后通过15m高排气筒（DA291）排放	颗粒物排放浓度范围为4.1~5.5mg/m3，平均排放浓度为4.78mg/m3
3	转运站废气	《水泥工业大气污染物排放标准》（DB34/3576-2020）	产尘点设置集气罩，配置一套脉冲袋收尘器，粉尘经收尘风机收集后通过脉冲袋收尘器净化后通过15m高排气筒（DA288）排放	颗粒物排放浓度范围为4.1~5.5mg/m3，平均排放浓度为4.78mg/m3
4	替代燃料库破碎粉尘	《水泥工业大气污染物排放标准》（DB34/3576-2020）	产尘点设置集气罩，配置一套脉冲袋收尘器，粉尘经收尘风机收集后通过脉冲袋收尘器净化后通过15m高排气筒（DA277）排放	颗粒物排放浓度范围为4.1~5.5mg/m3，平均排放浓度为4.78mg/m3

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

本项目将产生的建筑废物运送至规定收纳场地进行处置，生活垃圾交由环卫部门处置。运营期废滤袋由3#窑协同燃烧处理；除尘器收集粉尘返回本项目输送设备喂入分解炉燃烧，回用于生产；本项目窑灰(窑尾)利用现有配备窑灰返窑装置，将窑尾除尘器等烟气处理装置收集的窑灰直接返回窑内，作为水泥制造原料回用；废SCR催化剂、废机油、废机油桶暂存于按规范建设的危险废物贮存场所(厂区西北侧，320平方米),委托有资质单位定期处置

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

修订应急预案，落实风险防范措施，配备应急物资。同时落实《报告表》中规范设置排污口、厂区分区防渗等其他建议及措施。

已完成修订应急预案，落实风险防范措施，配备应急物资；已落实《报告表》中规范设置排污口、厂区分区防渗等其他建议及措施

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程