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年产 3 万台高效机电仪一体化机泵融合产品（耐高温耐腐无泄漏化工泵为载体）
项目详情
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400-688-2000
1、建设项目基本信息
企业基本信息
| **** | 建设单位代码类型：|
| ****1800MA2P1T2U66 | 建设单位法人：杨张仁 |
| 戴高岩 | 建设单位所在行政区划：**省**市** |
| ****开发区桃花潭路 10 号 |
建设项目基本信息
| 年产 3 万台高效机电仪一体化机泵融合产品（耐高温耐腐无泄漏化工泵为载体） | 项目代码：|
| 建设性质： | |
| 2021版本:069-锅炉及原动设备制造；金属加工机械制造；物料搬运设备制造；泵、阀门、压缩机及类似机械制造；轴承、齿轮和传动部件制造；烘炉、风机、包装等设备制造；文化、办公用机械制造；通用零部件制造；其他通用设备制造业 | 行业类别（国民经济代码）：C3441-C3441-泵及真空设备制造 |
| 建设地点： | **省**市** ****开发区桃花潭路 10 号 |
| 经度:118.453889 纬度: 30.687884 | ****机关：宣****分局 |
| 环评批复时间： | 2026-05-15 |
| 泾环综函〔2026〕14号 | 本工程排污许可证编号：**** |
| 2026-07-23 | 项目实际总投资(万元)：12000 |
| 150 | 运营单位名称：**** |
| ****1800MA2P1T2U66 | 验收监测(调查)报告编制机构名称：**** |
| ****1800MA2P1T2U66 | 验收监测单位：******公司 |
| ****0105MAD09FBX04 | 竣工时间：2026-07-13 |
| 2026-07-24 | 调试结束时间：2026-08-24 |
| 2026-09-10 | 验收报告公开结束时间：2026-10-14 |
| 验收报告公开载体： | http://www.****.com/news/10/307 |
2、工程变动信息
项目性质
| 改建 | 实际建设情况：改建 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
规模
| 年产 3万台高效机电仪一体化机泵融合产品（耐高温耐腐无泄漏化工泵为载体） | 实际建设情况：年产 3万台高效机电仪一体化机泵融合产品（耐高温耐腐无泄漏化工泵为载体） |
| 无 | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| 1、衬塑金属泵生产工艺流程：烧结、压制成型；将模具和料盘与塑料接触面涂上一层硅油，对照用料表称入适量的聚全氟乙丙烯或超高分子聚乙烯装入料盘中。将模具和料盘放入烧结炉内加热，加热温度约345℃左右，保温2h，压塑等料完全熟化后，将料装入模具料腔内，放上压塑模具，压力为15~30Mpa，压塑模具在进行压制后保压20min成型，自然冷却至室温脱模。此工序产生G1-1烧结废气、G1-2压制成型废气、S1-1废包装材料。 机加工：本项目外购切割好的钢材、铸铁件、不锈钢作为生产原料，无需进行切割下料，对铸铁件、钢材、不锈钢进行机加工（车、刨、铣、磨、镗等），使工件符合所需规格。机加工加工过程中使用切削液对设备进行冷却和润滑，此过程会产生S2边角料（分为沾有切削液的边角料、不沾切削液的边角料）、S3废切削液。 打磨：人工操作手持式磨光机对金属件表面的凸起、毛刺进行打磨。此工序产生G3打磨废气。 组装：将叶轮、泵盖内衬氟，并和机加工后的工件、外购标准件、电机、配件等组装成泵半成品。 检测：对组装好的泵产品进行水力测试，以测定是否符合产品要求。水力测试过程为在壳体中充满水后，利用试压泵缓慢升高压力，当压力上升到工作压力时，进行初步检查，确认无漏水或异常现象后，再升到试验压力，并在试验压力下保持5分钟，然后再降到工作压力进行容器全面检查，检查其有无裂纹、残余变形、焊缝胀口和外壁是否有水珠、湿润等渗漏现象，水压工序有间断试压废水产生。此工序会产生S1-4不合格品、W1-1测试废水。 调漆、喷漆、烘干：对测试合格的产品表面需要喷漆，调漆、喷漆工序在密闭的喷漆房内进行，喷漆主要采用干式喷漆，喷涂两遍（底漆+面漆），在喷涂前先在喷漆房内进行调漆，底漆、面漆需要兑水稀释调配，按照质量漆：水=4:1，喷完底漆后送入烘干房进行烘干，再返回喷漆房进行面漆喷涂，喷完再送入烘干房进行烘干。烘干房采用天然气加热，加热温度约40~60℃，喷枪头一天用自来水清洗一次，清洗水回用于调漆。此过程会产生G1-4调漆废气、G1-5喷漆废气、G1-6烘干废气、S1-5废包装桶、S1-6漆渣。 包装入库：对烘干后的产品进行包装，装入仓库。2、非衬塑金属泵生产工艺 （1）磁力泵、离心泵等生产：生产工艺说明： 机加工：本项目外购切割好的钢材、不锈钢作为泵阀生产原料，无需进行切割下料，对铸铁件、钢材、不锈钢进行机加工（车、刨、铣、磨、镗等），使工件符合所需规格。机加工加工过程中使用切削液对设备进行冷却和润滑，此过程会产生S2-1边角料（分为沾有切削液的边角料、不沾切削液的边角料）、S2-2废切削液。 打磨：人工操作手持式磨光机对金属件表面的凸起、毛刺进行打磨。此工序产生G2-1打磨废气。 焊接组装：将机加工后的工件、压制成型的氟塑料和外购标准件、电机、叶轮、泵盖、配件等组装成泵，部分配件需要通过焊接装配在一起，此过程产生G2-2焊接废气。 检测：对装配好的泵产品进行水力测试，以测定是否符合产品要求。水力测试过程为在壳体中充满水后，利用试压泵缓慢升高压力，当压力上升到工作压力时，进行初步检查，确认无漏水或异常现象后，再升到试验压力，并在试验压力下保持5分钟，然后再降到工作压力进行容器全面检查，检查其有无裂纹、残余变形、焊缝胀口和外壁是否有水珠、湿润等渗漏现象，水压工序有间断试压废水产生。此工序会产生S2-3不合格品、W2-1测试废水。 调漆、喷漆、烘干：对测试合格的产品表面需要喷漆，调漆、喷漆工序在密闭的喷漆房内进行，喷漆主要采用干式喷漆，喷涂两遍（底漆+面漆），在喷涂前先在喷漆房内进行调漆，底漆、面漆需要兑水稀释调配，按照质量漆：水=4:1，喷完底漆后送入烘干房进行烘干，再返回喷漆房进行面漆喷涂，喷完再送入烘干房进行烘干。烘干房采用天然气加热，加热温度约40~60℃，喷枪头一天用自来水清洗一次，清洗水回用于调漆。此过程会产生G2-4调漆废气、G2-5喷漆废气、G2-6烘干废气、S2-5废包装桶、S2-6漆渣。 包装入库：对烘干后的产品进行包装，装入仓库。（3）屏蔽泵生产：生产工艺说明： 绕嵌线：外购定子、漆包线进行绕嵌线。 浸漆：本项目采用真空浸漆设备进行浸漆，真空浸漆设备放在密闭浸漆房，浸漆完送入烘干房进行烘干。先把工件放入浸漆缸内关闭缸盖，打开进风阀门，启动风机，待风机运行2分钟后，启动电热器，升温至60~80℃后保温30min，停止加热，待缸内温度降到50℃后，关闭进风阀门，抽真空后打开输漆阀门至电机上方约50mm后，关闭进漆阀进行浸漆。浸漆完成后启动真空泵，将漆打回储漆罐并关闭真空泵，再将电机上的余漆滴净后，将滴下的余漆也一同打回储漆罐，打开进风阀门，启动电热器，浸漆缸温度达到140℃左右时，保温3.5~4小时，保温完成后关闭电热器，待缸内温度达到100℃以下后，开启缸盖取出产品。此过程会产生浸漆废气G3-1、G3-2烘干废气、G3-3天然气燃烧废气、S3-1废包装桶、漆渣S3-2、噪声N。 机加工、焊接：外购支架、机壳铝件、转子、转轴机加工，外购不锈钢泵体、泵盖、嵌件等经焊接、机加工，此过程会产生G3-4焊接废气、S3-3边角料（分为沾有切削液的边角料、不沾切削液的边角料）、S3-4废切削液、S3-5焊渣、噪声N。 组装、检验：各部件进行组装，对产品进行人工检查，不合格进行返修至合格，合格的泵包装入库。 | 实际建设情况：1、衬塑金属泵生产工艺流程：烧结、压制成型；将模具和料盘与塑料接触面涂上一层硅油，对照用料表称入适量的聚全氟乙丙烯或超高分子聚乙烯装入料盘中。将模具和料盘放入烧结炉内加热，加热温度约345℃左右，保温2h，压塑等料完全熟化后，将料装入模具料腔内，放上压塑模具，压力为15~30Mpa，压塑模具在进行压制后保压20min成型，自然冷却至室温脱模。此工序产生G1-1烧结废气、G1-2压制成型废气、S1-1废包装材料。 机加工：本项目外购切割好的钢材、铸铁件、不锈钢作为生产原料，无需进行切割下料，对铸铁件、钢材、不锈钢进行机加工（车、刨、铣、磨、镗等），使工件符合所需规格。机加工加工过程中使用切削液对设备进行冷却和润滑，此过程会产生S2边角料（分为沾有切削液的边角料、不沾切削液的边角料）、S3废切削液。 打磨：人工操作手持式磨光机对金属件表面的凸起、毛刺进行打磨。此工序产生G3打磨废气。 组装：将叶轮、泵盖内衬氟，并和机加工后的工件、外购标准件、电机、配件等组装成泵半成品。 检测：对组装好的泵产品进行水力测试，以测定是否符合产品要求。水力测试过程为在壳体中充满水后，利用试压泵缓慢升高压力，当压力上升到工作压力时，进行初步检查，确认无漏水或异常现象后，再升到试验压力，并在试验压力下保持5分钟，然后再降到工作压力进行容器全面检查，检查其有无裂纹、残余变形、焊缝胀口和外壁是否有水珠、湿润等渗漏现象，水压工序有间断试压废水产生。此工序会产生S1-4不合格品、W1-1测试废水。 调漆、喷漆、烘干：对测试合格的产品表面需要喷漆，调漆、喷漆工序在密闭的喷漆房内进行，喷漆主要采用干式喷漆，喷涂两遍（底漆+面漆），在喷涂前先在喷漆房内进行调漆，底漆、面漆需要兑水稀释调配，按照质量漆：水=4:1，喷完底漆后送入烘干房进行烘干，再返回喷漆房进行面漆喷涂，喷完再送入烘干房进行烘干。烘干房采用天然气加热，加热温度约40~60℃，喷枪头一天用自来水清洗一次，清洗水回用于调漆。此过程会产生G1-4调漆废气、G1-5喷漆废气、G1-6烘干废气、S1-5废包装桶、S1-6漆渣。 包装入库：对烘干后的产品进行包装，装入仓库。2、非衬塑金属泵生产工艺 （1）磁力泵、离心泵等生产：生产工艺说明： 机加工：本项目外购切割好的钢材、不锈钢作为泵阀生产原料，无需进行切割下料，对铸铁件、钢材、不锈钢进行机加工（车、刨、铣、磨、镗等），使工件符合所需规格。机加工加工过程中使用切削液对设备进行冷却和润滑，此过程会产生S2-1边角料（分为沾有切削液的边角料、不沾切削液的边角料）、S2-2废切削液。 打磨：人工操作手持式磨光机对金属件表面的凸起、毛刺进行打磨。此工序产生G2-1打磨废气。 焊接组装：将机加工后的工件、压制成型的氟塑料和外购标准件、电机、叶轮、泵盖、配件等组装成泵，部分配件需要通过焊接装配在一起，此过程产生G2-2焊接废气。 检测：对装配好的泵产品进行水力测试，以测定是否符合产品要求。水力测试过程为在壳体中充满水后，利用试压泵缓慢升高压力，当压力上升到工作压力时，进行初步检查，确认无漏水或异常现象后，再升到试验压力，并在试验压力下保持5分钟，然后再降到工作压力进行容器全面检查，检查其有无裂纹、残余变形、焊缝胀口和外壁是否有水珠、湿润等渗漏现象，水压工序有间断试压废水产生。此工序会产生S2-3不合格品、W2-1测试废水。 调漆、喷漆、烘干：对测试合格的产品表面需要喷漆，调漆、喷漆工序在密闭的喷漆房内进行，喷漆主要采用干式喷漆，喷涂两遍（底漆+面漆），在喷涂前先在喷漆房内进行调漆，底漆、面漆需要兑水稀释调配，按照质量漆：水=4:1，喷完底漆后送入烘干房进行烘干，再返回喷漆房进行面漆喷涂，喷完再送入烘干房进行烘干。烘干房采用天然气加热，加热温度约40~60℃，喷枪头一天用自来水清洗一次，清洗水回用于调漆。此过程会产生G2-4调漆废气、G2-5喷漆废气、G2-6烘干废气、S2-5废包装桶、S2-6漆渣。 包装入库：对烘干后的产品进行包装，装入仓库。（3）屏蔽泵生产：生产工艺说明： 绕嵌线：外购定子、漆包线进行绕嵌线。 浸漆：本项目采用真空浸漆设备进行浸漆，真空浸漆设备放在密闭浸漆房，浸漆完送入烘干房进行烘干。先把工件放入浸漆缸内关闭缸盖，打开进风阀门，启动风机，待风机运行2分钟后，启动电热器，升温至60~80℃后保温30min，停止加热，待缸内温度降到50℃后，关闭进风阀门，抽真空后打开输漆阀门至电机上方约50mm后，关闭进漆阀进行浸漆。浸漆完成后启动真空泵，将漆打回储漆罐并关闭真空泵，再将电机上的余漆滴净后，将滴下的余漆也一同打回储漆罐，打开进风阀门，启动电热器，浸漆缸温度达到140℃左右时，保温3.5~4小时，保温完成后关闭电热器，待缸内温度达到100℃以下后，开启缸盖取出产品。此过程会产生浸漆废气G3-1、G3-2烘干废气、G3-3天然气燃烧废气、S3-1废包装桶、漆渣S3-2、噪声N。 机加工、焊接：外购支架、机壳铝件、转子、转轴机加工，外购不锈钢泵体、泵盖、嵌件等经焊接、机加工，此过程会产生G3-4焊接废气、S3-3边角料（分为沾有切削液的边角料、不沾切削液的边角料）、S3-4废切削液、S3-5焊渣、噪声N。 组装、检验：各部件进行组装，对产品进行人工检查，不合格进行返修至合格，合格的泵包装入库。 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| 烧结、压制成型废气分别经集气罩收集后经过冷凝器+二级活性炭吸附装置处理，处理后汇入一根15m高的排气筒（DA001）排放； 焊接废气、打磨废气分别经集气罩收集后通过高效布袋除尘器处理后汇入一根15m高排气筒（DA002）排放； 厂区设有调漆、喷漆、浸漆和烘干工序，调漆、喷漆、浸漆、烘干均在密闭的空间内进行，设置一间密闭式喷漆房（长4.5m×宽3.5m×高3m）、一间密闭式烘干房（长15m×宽1.6m×高3m）、一间密闭式浸漆房（长3m×宽3m×高5m），浸漆烘干设备放置密闭浸漆房内，烘干房配套的天然气燃烧机加装低氮燃烧器，调漆、喷漆、浸漆和烘干过程产生的废气（含天然气燃烧废气）采用密闭收集，收集后的废气通过两级过滤棉+二级活性炭装置处理后通过15m排气筒（DA003）排放。本项目废水为生活污水，生活污水依托厂区化粪池****处理厂处理；本项目的噪声源主要为车床、烧结炉、四柱液压机、钻床车床、风机等，建设单位通过选用低噪声设备、减振隔声、管理等控制项目噪声 | 实际建设情况：烧结、压制成型废气分别经集气罩收集后经过冷凝器+二级活性炭吸附装置处理，处理后汇入一根15m高的排气筒（DA001）排放； 焊接废气、打磨废气分别经集气罩收集后通过高效布袋除尘器处理后汇入一根15m高排气筒（DA002）排放； 厂区设有调漆、喷漆、浸漆和烘干工序，调漆、喷漆、浸漆、烘干均在密闭的空间内进行，设置一间密闭式喷漆房（长4.5m×宽3.5m×高3m）、一间密闭式烘干房（长15m×宽1.6m×高3m）、一间密闭式浸漆房（长3m×宽3m×高5m），浸漆烘干设备放置密闭浸漆房内，烘干房配套的天然气燃烧机加装低氮燃烧器，调漆、喷漆、浸漆和烘干过程产生的废气（含天然气燃烧废气）采用密闭收集，收集后的废气通过两级过滤棉+二级活性炭装置处理后通过15m排气筒（DA003）排放。本项目废水为生活污水，生活污水依托厂区化粪池****处理厂处理；本项目的噪声源主要为车床、烧结炉、四柱液压机、钻床车床、风机等，建设单位通过选用低噪声设备、减振隔声、管理等控制项目噪声 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
其他
| 项目产生的固废主要为生活垃圾、废包装材料、焊渣、不合格产品、布袋除尘器收集粉尘、不沾切削液的边角料、废过滤材料、废润滑油、漆渣、废活性炭、废切削液、废液压油、废包装桶、沾有切削液的边角料等。废包装材料、焊渣、不合格产品、布袋除尘器收集粉尘、不沾切 削液的边角料集中收集后外售综合利用；废过滤材料、废润滑油、漆渣、废活性炭、废切削液、沾有切削液的边角料、 废液压油、各类废包装桶属于危险废物，应按照《危险废物贮存污染控制标准》( GB18597-2023)中相关要求集中收集后暂存于危废暂存间，定期交由资质单位处置；沾有切削液的边角料集中收集后经压榨、压滤、过滤或者离心等除油达到静置无滴漏后打包或者压块，作为生产原料用作金属冶炼，则利用过程不按危险废物管理，贮存和运输过程按危险废物管理。生活垃圾集中收集后委托环卫部门统一清运处理。 | 实际建设情况：项目产生的固废主要为生活垃圾、废包装材料、焊渣、不合格产品、布袋除尘器收集粉尘、不沾切削液的边角料、废过滤材料、废润滑油、漆渣、废活性炭、废切削液、废液压油、废包装桶、沾有切削液的边角料等。废包装材料、焊渣、不合格产品、布袋除尘器收集粉尘、不沾切 削液的边角料集中收集后外售综合利用；废过滤材料、废润滑油、漆渣、废活性炭、废切削液、沾有切削液的边角料、 废液压油、各类废包装桶属于危险废物，应按照《危险废物贮存污染控制标准》( GB18597-2023)中相关要求集中收集后暂存于危废暂存间，定期交由资质单位处置；沾有切削液的边角料集中收集后经压榨、压滤、过滤或者离心等除油达到静置无滴漏后打包或者压块，作为生产原料用作金属冶炼，则利用过程不按危险废物管理，贮存和运输过程按危险废物管理。生活垃圾集中收集后委托环卫部门统一清运处理。 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
3、污染物排放量
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| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0.27 | 0.394 | 0 | 0 | 0.27 | 0.27 | / |
| 0 | 0.278 | 2.704 | 0 | 0 | 0.278 | 0.278 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
| 1 | 化粪池 | ****处理厂接管标准、《污水综合排放标准》 (GB8978-1996)表4中的三级标准 | 化粪池 | 已监测 |
表2 大气污染治理设施
| 1 | 二级活性炭吸附装置处理 | 非甲烷总烃有组织排放：固定源挥发性有机物综合排放标准 第6部分：其他行业》(DB34/4812.6-2024)-表1-挥发性有机物基本污染物项目排放限值-塑料制品工业限值；氟化氢：《合成树脂工业污染物排放标准》( GB31572-2015) 中表5相关标准限值 | 已建设二级活性炭吸附装置 | 已监测 | |
| 2 | 高效布袋除尘器 | 《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中二级标准限值 | 焊接烟尘和打磨粉尘经集气罩收集后通过高效布袋除尘器处理后通过1根15m 高排气筒 ( DA002)排放 | 已监测 | |
| 3 | 设置密闭的喷漆房、浸漆房和烘干房，烘干房配套的天然气燃烧机加装低氮燃烧器，调漆、喷漆、浸漆和烘干过程产生的废气(含天然气燃 烧废气)采用密闭收集，收集后的废气通过过滤棉+干式过滤+二级活性炭装置处理后通过1根15m 排气筒 ( DA003) 排放 | 调漆、喷漆、浸漆及烘干过程产生的有机废气有组织排放满足《固定源挥发性有机物综合排放标准第6部分：其他行业》( DB34/4812.6-2024) 表1-挥发性有机物基本污染物项目排放限值-其他涉表面涂装工序的工序-相关限值要求，天然气燃烧废气执行《工业炉窑大气污染综合治理方案》(环大气[2019]56号文)的限值要求，由于喷漆废气与天然气燃烧废气合并一根排气筒排放，故颗粒物从严执行《工业炉窑大气污染综合治理方案》(环大气[2019]56号文)的限值要求(30mg/m3) | 设置密闭的喷漆房、浸漆房和烘干房，烘干房配套的天然气燃烧机加装低氮燃烧器，调漆、喷漆、浸漆和烘干过程产生的废气(含天然气燃 烧废气)采用密闭收集，收集后的废气通过过滤棉+干式过滤+二级活性炭装置处理后通过1根15m 排气筒 ( DA003) 排放 | 已监测 |
表3 噪声治理设施
| 1 | 产噪设备合理布局，选用低噪声设备，高噪声设备尽可能远离厂界，对车床、烧结炉、风机等高噪声设备采取减振、隔声等降噪措施，同时加强机械设备的定期维护保养 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3类标准 | 产噪设备合理布局，选用低噪声设备，高噪声设备尽可能远离厂界，对车床、烧结炉、风机等高噪声设备采取减振、隔声等降噪措施，同时加强机械设备的定期维护保养 | 已监测 |
表4 地下水污染治理设施
表5 固废治理设施
表6 生态保护设施
表7 风险设施
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
| 生活污水依托厂区现有的化粪池 | 验收阶段落实情况：生活污水依托厂区现有的化粪池 |
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环保搬迁
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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区域削减
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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生态恢复、补偿或管理
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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功能置换
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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其他
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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6、工程建设对项目周边环境的影响
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7、验收结论
| 1 | 未按环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施，或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
| 2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
| 3 | 环境影响报告书（表）经批准后，该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动，建设单位未重新报批环境影响报告书（表）或环境影响报告书（表）未经批准 |
| 4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成，或者造成重大生态破坏未恢复 |
| 5 | 纳入排污许可管理的建设项目，无证排污或不按证排污 |
| 6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目，其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
| 7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚，被责令改正，尚未改正完成 |
| 8 | 验收报告的基础资料数据明显不实，内容存在重大缺项、遗漏，或者验收结论不明确、不合理 |
| 9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
| 不存在上述情况 | |
| 验收结论 | 合格 |
温馨提示
1.该项目指提供国家及各省发改委、环保局、规划局、住建委等部门进行的项目审批信息及进展，属于前期项目。
2.根据该项目的描述，可依据自身条件进行选择和跟进，避免错过。
3.即使该项目已建设完毕或暂缓建设，也可继续跟踪，项目可能还有其他相关后续工程与服务。
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